減少擠出型材表面劃痕之策略，需全面審視材料、設(shè)備、工藝及操作等諸環(huán)節(jié)。茲列有效舉措若干，以供參酌：
一、原材料之處理：
1. 確保原材料純凈無(wú)瑕，實(shí)施干燥處理，以排除水分及揮發(fā)性物質(zhì)，防其于擠出過(guò)程中形成氣泡或致表面瑕疵。
2. 嚴(yán)查原料中是否存在銳利顆?；虍愇?，此等物或于擠出之際劃傷型材表面。
二、設(shè)備之維護(hù)與調(diào)校：
1. 定期檢查并維護(hù)擠出機(jī)，確保各部件（諸如料筒、螺桿、模具等）表面光滑無(wú)損。
2. 調(diào)整模具與口模之配合間隙，使之適宜，避免因過(guò)緊而傷及材料表面。
3. 確保冷卻系統(tǒng)（如水槽、冷卻水等）潔凈無(wú)雜質(zhì)，以防冷卻水中之顆粒物劃傷型材。
三、工藝之優(yōu)化：
1. 精確控制擠出速度，以防速度過(guò)快致型材表面劃痕之虞。
2. 優(yōu)化擠出溫度，避免過(guò)高或過(guò)低之溫度導(dǎo)致材料表面粗糙或內(nèi)部應(yīng)力集中。
3. 調(diào)整牽引速度，使之與擠出速度相協(xié)調(diào)，以防張力過(guò)大而損傷型材表面。
四、模具與口模之設(shè)計(jì)：
1. 選用材質(zhì)優(yōu)良之模具與口模，確保其硬度高且耐磨性強(qiáng)。
2. 設(shè)計(jì)合理的模具流道，以降低物料在模具內(nèi)部之摩擦與剪切作用。
五、操作之注意事項(xiàng)：
1. 操作過(guò)程中，避免對(duì)型材表面進(jìn)行直接之機(jī)械觸碰或撞擊。
2. 在型材自模具擠出后，應(yīng)采用恰當(dāng)之輸送裝置與夾具，以防運(yùn)輸過(guò)程中產(chǎn)生劃痕。
3. 操作人員應(yīng)著整潔之工作服與手套，以防灰塵及顆粒物附著于型材表面。
六、環(huán)境之控制：
1. 維持生產(chǎn)車間之清潔度，減少空氣中之灰塵與顆粒物。
2. 引入空氣凈化系統(tǒng)，如安裝空氣過(guò)濾器等，以降低車間內(nèi)懸浮顆粒物之濃度。
七、后續(xù)處理之措施：
若型材表面出現(xiàn)輕微劃痕，可通過(guò)打磨、拋光等后續(xù)處理手段予以修復(fù)。
綜上所述，通過(guò)實(shí)施上述策略，可有效降低擠出型材之表面劃痕問題，從而提升產(chǎn)品之外觀品質(zhì)。需注意的是，每一生產(chǎn)環(huán)節(jié)均可能對(duì)最終產(chǎn)品之表面質(zhì)量產(chǎn)生影響，故需進(jìn)行系統(tǒng)性的管理與控制。
